[Article de la newsletter de juillet 2026] 

Validation in situ : êtes-vous certain que votre procédé de décontamination atteint réellement son objectif ?

Les procédés de décontamination constituent un maillon essentiel de la maîtrise des dangers microbiologiques dans les industries agroalimentaires. Qu'il s'agisse de traitements thermiques, de torréfaction, d'extrusion, de séchage ou encore de procédés innovants, ces équipements représentent souvent des investissements importants et des coûts énergétiques significatifs.

Mais une question demeure : comment démontrer que ces procédés permettent réellement d'atteindre le niveau de destruction microbiologique attendu ?

Au-delà de la conformité réglementaire, la validation de l'efficacité d'un procédé apporte une preuve objective de la maîtrise du risque sanitaire. Elle permet également de sécuriser les investissements, de renforcer la confiance des clients ou consommateurs finaux et d'apporter des éléments factuels en cas d'audit ou de contrôle officiel.

Une exigence réglementaire devenue incontournable

La validation des mesures de maîtrise est explicitement requise par la norme ISO 22000 ainsi que par de nombreux référentiels de sécurité des aliments. Son objectif est de démontrer, avant la mise en œuvre d'un procédé ou après toute modification significative, que celui-ci est capable de maîtriser les dangers identifiés dans l'analyse HACCP.

Cette attente est également portée par plusieurs textes réglementaires et référentiels internationaux (Règlement CE n°852/2004, Codex Alimentarius, Food Safety Management Systems, etc.).

La réglementation américaine FSMA (Food Safety Modernization Act) va dans le même sens en imposant de démontrer scientifiquement qu'un traitement utilisé comme mesure de maîtrise réduit efficacement un danger identifié à un niveau acceptable.

En pratique, la validation ne consiste pas seulement à vérifier qu'un équipement fonctionne. Elle doit démontrer qu'il atteint effectivement l'objectif microbiologique fixé.

Quel niveau de réduction souhaitez-vous garantir ?

La première étape consiste à définir clairement les performances attendues.

Selon le microorganisme ciblé et le type de produit, les objectifs peuvent varier. Par exemple, une réduction de 6 Log est fréquemment recherchée pour Listeria monocytogenes et d'autres pathogènes [1,2], tandis que des objectifs de 4 à 7 Log peuvent être retenus pour Salmonella selon les applications [2].

Produits à forte aw 

Pour les produits à forte activité de l'eau conservés au froid positif, Listeria monocytogenes reste l'un des dangers majeurs. Si l'efficacité de la pasteurisation conventionnelle est bien documentée, qu'en est-il des procédés tels que la flash-pasteurisation ou les cuissons sous vide basse température ? Ces technologies nécessitent également une démonstration de leur efficacité.

Produits à faible aw : un défi particulier

La situation est souvent plus complexe pour les produits secs ou déshydratés (aw < 0,85).

Épices, produits à base de cacao, fruits à coque, graines, farines, céréales ou compléments alimentaires sont régulièrement concernés par les problématiques liées aux produits à faible activité de l'eau.

Dans ces matrices, Salmonella spp. demeure l'un des principaux dangers microbiologiques. Au cours des six dernières années, plus de 950 notifications impliquant Salmonella sur des produits végétaux à faible aw ont été recensées dans le système RASFF. D'autres pathogènes tels que E. coli STEC, Cronobacter spp. ou Listeria monocytogenes ont également été signalés.

Ces produits présentent une caractéristique particulière : la résistance thermique des microorganismes pathogènes peut être multipliée par 10 à 1 000 par rapport à celle observée dans les produits humides. Cet effet peut être encore renforcé lorsque la diffusion de chaleur est moins homogène ou lorsque le transfert thermique repose essentiellement sur de l'air chaud sec.

La combinaison d'une prévalence parfois élevée de certains pathogènes, de leur impact sanitaire et de leur thermorésistance accrue justifie pleinement la réalisation d'une validation spécifique du procédé de décontamination mis en œuvre.

Comment valider un procédé sans introduire de pathogènes dans votre usine ?

C'est tout l'intérêt des études de validation « in situ ».

L'introduction volontaire de microorganismes pathogènes sur un site industriel étant exclue, les études reposent sur l'utilisation de microorganismes dits «surrogate». Non pathogènes, ces derniers présentent des caractéristiques de résistance comparables à celles du microorganisme cible [3].

Cette approche, utilisée depuis plusieurs années dans certaines filières comme celle de l'amande aux États-Unis, bénéficie aujourd'hui d'une solide reconnaissance scientifique et réglementaire [4]. De nombreuses publications ont depuis démontré sa pertinence pour d'autres couples produit–microorganisme [5,6].

L'approche Eurofins : de l'étude du procédé à la preuve de son efficacité

Les équipes Eurofins Analyses Alimentaires France accompagnent les industriels dans toutes les étapes d'une validation in situ :

• compréhension du produit (pH, aw, teneur en matière grasse, structure, format, etc.) et du procédé ;
• identification du danger microbiologique cible ;
• sélection et justification du surrogate le plus pertinent ;
• élaboration du protocole expérimental ;
• préparation et inoculation des échantillons ;
• essais réalisés directement sur site industriel ;
• analyses microbiologiques et dénombrements ;
• calcul de la létalité obtenue ;
• rédaction d'un rapport d'expertise permettant de conclure sur l'efficacité du procédé.

Cette démarche apporte des preuves scientifiques robustes pour sécuriser des investissements souvent conséquents, répondre aux exigences des référentiels de sécurité des aliments et démontrer la maîtrise des dangers microbiologiques auprès des clients, auditeurs et autorités.

Transformer une hypothèse en preuve scientifique

La validation in situ permet de répondre à une question essentielle : votre procédé atteint-il réellement le niveau de destruction des pathogènes attendu ?

Au-delà de l'obligation réglementaire, cette démarche constitue un véritable outil d'aide à la décision. Elle permet d'objectiver les performances d'un équipement, de confirmer la pertinence d'un investissement et de renforcer durablement la maîtrise sanitaire des productions.

Le réseau des laboratoires Eurofins Analyses Alimentaires France met à votre disposition son expertise en microbiologie alimentaire, en validation de procédés et en études de challenge tests pour vous accompagner de manière intégrale dans la sécurisation de vos process et la démonstration de leur efficacité.

Contactez-nous

Vous souhaitez en savoir plus sur nos solutions d’analyses ou vous avez besoin d'une assistance analytique personnalisée ? Contactez-nous dès aujourd'hui pour entrer en contact avec nos experts.

Contactez-nous

Retour au sommaire

Références

[1] Recommendations for the Production of Prepacked Chilled Food – European Chilled Food Federation, décembre 2006 ; Guide de Bonnes Pratiques d’Hygiène et d’Application des Principes HACCP des Entreprises Fabricantes de Produits Traiteurs Frais et Réfrigérés, version 2011.

[2] NF EN ISO 20976-2 – Microbiologie de la chaîne alimentaire – Exigences et lignes directrices pour la réalisation des tests d'épreuve microbiologiques – Partie 2 : Tests d'inactivation pour étudier le potentiel d'inactivation et les paramètres de la cinétique d'inactivation.

[3] Guideline for using Enterococcus faecium NRRL B-2354 as a surrogate microorganism in Almonds process validation – Almond Board of California, 2026.

[4] California Almonds - Surrogate Guide - Guidelines for Using Enterococcus faecium NRRL B-2354 as a Surrogate Microorganism in Almond Process Validation, 2026.

[5] Theofel C., Yada S., Harris L.J. (2021). Surrogate Organisms for Low Moisture Foods – Published Treatments. University of California.

[6] Menuy N., Gurtler J.B. (2017). Selection of Surrogate Bacteria for Use in Food Safety Challenge Studies: A Review. Journal of Food Protection, Vol. 80, No. 9, pp. 1506-1536.